江蘇有機溶劑廢氣處理*

江蘇有機溶劑廢氣處理* 

活性炭催化燃燒

解決工廠環(huán)境污染，尤其是有效解決生產(chǎn)車間VOCs造成的空氣污染，創(chuàng)造清潔舒適的工作環(huán)境，使用高活化生物廢氣凈化塔確保廢氣指標物達標排放，去除廢氣中的異味，減少廢氣對周邊環(huán)境的影響。有效去除苯類、酯類、酮類、非甲烷總烴、VOC等有機廢氣。費用低，無安全隱患，無二次污染。

有機廢氣源通過引風機作用送入凈化裝置換熱器換熱，再送入加熱室，通過電加熱裝置，使氣體達到催化反應溫度，并在催化室內催化劑的作用下，分解成CO2和H2O。有機廢氣分解的過程為放熱反應，反應后的氣體再進入換熱器與低溫氣體進行熱交換，使進入的氣體升溫預熱。加熱系統(tǒng)僅需通過自控系統(tǒng)實現(xiàn)補償加熱，即可*燃燒，節(jié)省能源，且廢氣有效去除率達到95%以上，符合國家排放標準。

1：活性炭吸附脫附：有機廢氣在風機的作用下進入活性炭層，活性炭具有許多孔隙，廢氣被活性炭吸附?；钚蕴匡柡秃?，通過設備的脫附模式對活性炭進行脫附，此時的廢氣具有高濃度、小風量的特點，可以節(jié)省風機電費。:2：催化燃燒：廢氣脫附后進入到催化燃燒層的換熱器，然后進入催化燃燒室中的預熱器，在催化劑的作用使廢氣溫度提高到250-300℃左右，再進入催化燃燒床，廢氣在催化劑的作用下無焰燃燒，被分解為二氧化碳和水，然后進行排放，安全且穩(wěn)定。

2、直接燃燒法

使用石油或天然氣作為輔助燃料燃燒加熱混合物加熱到一定溫度(700℃-800℃)，時間停止某些，燃料燃燒產(chǎn)生的有害氣體。該方法工藝簡單，設備投資低，但能耗高，運行成本高。

3、催化燃燒法

是在催化劑的作用下，使有機廢氣中的碳氫化合物在溫度較低的條件下迅速氧化成水和二氧化碳，達到治理的目的。但用于風量大的低濃度廢氣，費用較高，運行成本大。

廢氣里的有機成分在催化劑的作用下被氧化分解為二氧化碳和水，反應后的高溫煙氣進入特殊機構的蓄熱體，絕大部分的熱量被蓄熱體吸收（95%以上），溫度降至接近進口的溫度后經(jīng)煙筒排放。通常情況下，蓄熱催化燃燒系統(tǒng)由三個蓄熱室構成，廢氣在PLC程序的控制下，循環(huán)執(zhí)行以下的操作流程：進入已蓄熱的蓄熱室，使廢氣得到預熱，然后進入燃燒室，處理的廢氣經(jīng)蓄熱室放熱后排放，一部分處理后的氣體被引回到第三室，吹掃其中殘留的未處理廢氣。

操作方便：設備工作時，實現(xiàn)自動控制。 能耗低：設備啟動僅需15-30分鐘升溫至起燃溫度，耗能僅為見機功率，濃度較低時自動補償。 安全可靠：設備配有阻火除塵系統(tǒng)、防爆泄壓系統(tǒng)、超高溫報警系統(tǒng)及先進自控系統(tǒng)。 阻力小，凈化率高：采用當今先進的貴金屬鈀、鉑浸漬的蜂窩狀陶瓷載體催化劑，比表面積大。 余熱可回用：余熱可返回烘道，降低原烘道中消耗功率；也可作其它方面的熱源。 使用壽命長：催化劑一般8000小時更換，并且載體可再生。

性能特點

1.能耗低：催化起燃溫度低，僅為250-300℃，設備預熱時間短，僅需15～30分鐘，高濃度時耗能僅為風機效率，濃度較低時自動間歇補償加熱；

2. 采用貴金屬鉑、鈀浸漬的蜂窩狀陶瓷載體催化劑，比表面積大，阻力小，凈化率高；

3. 余熱回用：余熱用于預熱將被處理的廢氣，降低整個主機的消耗功率；

4. 安全可靠：設備配有阻火除塵系統(tǒng)、防爆泄壓系統(tǒng)、超溫報警系統(tǒng)及全自動控制系統(tǒng)；

5. 占地面積小，凈化效率高，催化凈化裝置凈化效率高達95%以上。

江蘇有機溶劑廢氣處理*

1：催化燃燒設備的主要成本是設備本體的設計，它根據(jù)用戶需要處理的濃度和風量需求，而增加成本。

2：運營成本也是催化燃燒設備的主要成本之一，后期運營中，在吸附脫附工藝中，活性炭的成本和催化床的催化劑，也是設備主要成本內容：外部成本主要是電費了，綜合了多個廠家用戶的工況特點，我們也在2018年提出了分散式電能消耗模式，根據(jù)區(qū)間工況作業(yè)能力設計匹配型變頻風機電控，2019年實現(xiàn)工況實際電費消耗，避免任何大負荷浪費。

3：安裝費用，這是總體價格中，除去稅金之后，一次性成本支出，其費用不算高，一般是根據(jù)客戶現(xiàn)場面積的大小，產(chǎn)生人工工費和吊裝費用。

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